고온 산업 시스템, 특히 유체의 열 처리, 스케일링 및 파울링과 관련된 시스템은 성능, 에너지 효율 및 장비 수명에 심각하게 영향을 줄 수있는 지속적인 도전입니다. 그만큼 DL 유형 고온 증발기 화학, 제약 및 식품 가공 산업에 널리 사용되는 것도 예외는 아닙니다. 이 시스템에서 스케일링 및 파울 링을 방지하는 것은 최적의 열 교환을 유지하고 장기 신뢰성을 보장하며 운영 중단 시간을 최소화하는 데 중요합니다.
스케일링은 일반적으로 공정 유체에서 칼슘, 마그네슘 또는 실리카와 같은 용해 된 미네랄이 고온에서 침전되고 열 교환 표면에 단단한 침전물을 형성 할 때 발생합니다. 반면에, 파울 링은 생물학적 물질, 미립자 및 DL 유형 증발기의 내부 표면에 부착되는 분해 된 공정 잔기를 포함한 더 넓은 다양한 오염 물질을 포함 할 수있다. 두 문제 모두 열 전달 효율을 줄이고, 에너지 소비를 증가 시키며, 확인되지 않은 상태로두면 장비 고장으로 이어질 수도 있습니다.
DL 유형 고온 증발기에서 스케일링을 방지하는 가장 효과적인 방법 중 하나는 적절한 수처리 및 유체 전제 조건을 통한 것입니다. 기본 유체로서 연화되거나 탈 이온화 된 물을 사용함으로써, 스케일 형성 이온의 농도는 상당히 감소된다. 생 또는 처리되지 않은 물을 사용해야하는 응용 분야에서는 반역자 또는 킬레이트 제와 같은 화학 첨가제를 시스템에 도입 할 수 있습니다. 이 화학 물질은 가열 된 표면에 침착하기 전에 결정 형성을 억제하거나 이온을 격리시킴으로써 작용한다.
정기적 인 청소 프로토콜은 DL 유형 증발기에서 오염을 방지하는 또 다른 중요한 부분입니다. CIP (Clean-in-in-Place)라고도하는주기적인 화학적 세정은 강화되거나 infled되기 전에 초기 단계 규모 또는 바이오 필름 형성을 용해시키고 씻을 수 있습니다. 청소제는 일반적으로 미네랄 스케일링 및 알칼리성 또는 유기적 인 파울 링을위한 효소 용액 (알칼리성 또는 효소 용액)의 유형에 따라 일반적으로 선택됩니다. 연속 조건에서 작동하는 시스템의 경우 자동 청소주기를 프로그래밍하여 수동 개입을 최소화 할 수 있습니다.
운영 매개 변수는 또한 스케일링 및 파울 링 제어에 중요한 역할을합니다. DL 유형 고온 증발기 내에서 최적의 유속을 유지하면 퇴적물을 줄이고 퇴적물이 축적 될 수있는 죽은 구역을 방지하는 데 도움이됩니다. 과도한 표면 온도를 피하기 위해 열 입력을 제어하면 염의 상처화 및 결정화를 방지 할 수 있습니다. 또한 온도, 압력 및 유량 센서가있는 실시간 모니터링 시스템은 파울 링 또는 스케일 빌드 업의 초기 징후를 감지하여 적시 유지 보수를 가능하게 할 수 있습니다.
DL 유형 고온 증발기에 사용 된 재료 및 표면 마감재는 오염에 대한 내성에 더 큰 영향을 줄 수 있습니다. 고도로 세련되거나 코팅 된 표면은 오염 물질이 벽에 부착 될 가능성을 줄입니다. 경우에 따라, 고급 비 스틱 또는 스케일 방지 코팅은 내부 구성 요소에 적용되어 퇴적물에 대한 장기적인 보호를 제공합니다. 재료 선택 - 부식성이 높은 스테인리스 스틸과 같은 재료 선택은 가공 유체와의 더 나은 청결과 낮은 반응성을 지원합니다.
특히 스케일링 또는 오염이 발생하기 쉬운 응용 분야 (소금물, 유기 슬러리 또는 열적으로 불안정한 물질과 관련이있는 것과 같이, 수분 설계 및 분해 용이성이 중요해집니다. DL 유형 증발기는 종종 접근성을 염두에두고 설계되어 기술자가 필요에 따라 내부 표면을 수동으로 검사하고 청소할 수 있습니다.
